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经济观察网 记者 李华清 4月25日，施耐德电气（中国）有限公司工业事业部智能制造业务负责人李凯出席了经济观察报在深圳举办的“2019粤港澳大湾区发展论坛.科技工业峰会”。会上，李凯分享了施耐德电气透明工厂的案例，并提出一个观点：智能制造需先软后硬。这里的“软”，指的是生产运营体系的诊断分析和数字化改造，“硬”指的是自动化设备投入和改造。

从工业的发展史来看，观点普遍认同工业遇上了四次革命，第一次工业革命实现了机械化，第二次工业革命实现了电气化，第三次工业革命探讨自动化，而第四次工业革命应该是实现智能化。“智能制造”也是制造业近年的热门话题。

李凯认为，智能制造的需求客观存在，随着互联网、大数据、云计算、物联网的发展，智能制造有了落地的条件，很多制造型企业决策者均有意愿推动所管理企业的智能化生产。传统的思路是，要想实现智能制造，必须要先实现自动化，但配置自动化设备、系统，对于很多中小企业来说是一笔金额过大、回报周期过长的投资，难以承受。

对于自动化基础比较好的企业，从自动化过渡到智能化会比较水到渠成，作为一家全球五百强企业和能效管理、自动化转型的先行者，施耐德电气曾帮助全球领先的电子企业、钢铁企业实施过不少基于自动化的智能制造项目，但“我们要消除一个误解——‘没有自动化就不能做数字化、智能化’。”李凯对经济观察网记者表示，施耐德电气发现，大规模地上自动化设备和机器人对于中小企业来说不太现实，因此，公司希望能帮助广大不具备高度自动化条件的中小企业探索一条数字化转型之路。

与用自动化替代人工提高生产效率的情况不同，施耐德电气认为，对于很多中小企业来说，大规模导入自动化设备和机器人并不是收集生产过程中的数据的唯一手段。

李凯解释，当前制造型企业遇到的挑战是多元化的，例如市场方面，有的产能过剩，有的同质化严重；创新方面，产品创新力与附加值低；成本方面，资源使用效率低；能力方面，管理水平低下等。但制造又可以简化为简单的过程：材料进厂-生产-出厂，“工厂95%的问题与信息的不透明、管理的有效性和决策是否及时有关。”

很多企业意识到这个问题，希望能收集生产运营中的数据，分析存在的问题，因而投资了自动化设备，这在李凯认为是还没看医生就吃药，先补了“硬”的功课，而忽略了“软”的部分。

李凯指出，在传统的生产管理环境中，生产管理的时间颗粒度可能是小时甚至班次，一班工人下班后，管理者才能看到生产数据的情况。很多人会认为时间颗粒度越小就管理越精细化，但这同时也意味着成本更高，而大量的制造型企业，特别是中小型企业，并不需要太短的时间颗粒度。因此，施耐德电气就有一个想法：是否能在不做大规模自动化改造的情况下实现数字化？

在与汉威电子股份有限公司的合作中，施耐德电气与汉威电子一起尝试了这样一个新的理念：在没有做大规模自动化改造投资的前提下，实现“透明工厂”的改造，通过工艺流程设计的优化、数字化管理方法的改进、精益理念的培养，在较低的自动化基础上，直接实现数字化的“透明工厂”。

李凯介绍，作为一家年产值数亿元级别的制造企业，汉威电子是典型的传统制造业的管理模式，现场管理以手工纸质文件为主，管理的实时性、准确性都比较粗放。为降低汉威电子的自动化投资压力，施耐德电气从精益生产的角度出发，将整个生产流程切分为若干个关键节点，安装扫描仪、传感器等，依赖成本更低的方式收集生产数据。

2017年，施耐德电气做好了对汉威电子的透明化工厂设计，2018年实施，实施3个月后，汉威电子反馈，生产线人均产能提升14%、车间面积节省22%、故障率降低25%、及时交付率提升25%，效果不错，汉威电子的改造也成了工信部的智能制造试点示范项目。

若能跨过自动化实现数字化，对于很多中小企业来说或许都是一个福音。李凯总结，实施的关键，是要充分了解生产运营过程的细节、痛点。李凯打了个比喻，一个工厂的运营体系，相当于一个人的大脑，数字化套件是中枢神经系统，而自动化改革方案是四肢。改造工厂，应该从精益生产的角度倒逼，需要什么样的系统，再基于精益生产、系统的需求，配备自动化系统，先软后硬，先医后药，而不是看同行配备了什么自动化，自己跟风。