11月27日，在南京开幕的“2025世界智能制造大会”现场，15家企业的代表集体亮相。

在这15张面孔中，上汽通用五菱汽车股份有限公司总经理吕俊成格外引人注目，因为他是现场唯一一位来自整车制造企业的代表。

上汽通用五菱汽车股份有限公司总经理 吕俊成 参会，与入选企业代表一同发起领航行动计划联合倡议

这一刻的背后，是中国首批“领航级智能工厂”培育名单公布，而上汽通用五菱位列其中。

上汽通用五菱之所以能获此国家级认证，是因为其凭借全球率先创造的“智能岛制造体系”，成功回答了一个时代之问——在电动化、智能化浪潮中，中国企业该如何重塑遭遇困境的百年汽车工业逻辑？

一次国家认证，检验了五菱智能制造成色

培育“领航级智能工厂”是中国在《“十四五”智能制造发展规划》中明确提出的顶层设计，承载着“制造强国”战略的核心使命。

所以，“领航级智能工厂”认证不是一次普通的获奖或是行业内部的评选，而是由工业和信息化部、国家发展改革委、财政部、国务院国资委、市场监管总局、国家数据局六部门联合推动，代表了中国智能制造最高水平。

这个认证的评选体系极为严苛，它将智能工厂分为基础级、先进级、卓越级、领航级四个层级。其中，领航级为最高等级，认定门槛极高，不仅要求人工智能技术场景应用比例不低于60%，更要求其主要技术经济指标达到全球领先水平，并开展未来制造模式的先行探索。

不仅标准高，流程也严苛。整个评选过程需经过“地方推荐、专家评审、现场核查、公示公告”等多轮严格程序，从全国数以万计的制造企业中“百里挑一”。

而且，上汽通用五菱并不是刚好“过关”，其全球率先创造的“智能岛制造体系”赢得评审专家全票通过。

这背后，是一组组硬核数据的支撑，包括该体系将人工智能应用典型场景比例提升至75%以上，工厂建成后，制造效率提升30%，设备综合利用率达98.82%，产品研发周期降低43%，并推动了企业新能源汽车销量实现104%的高速增长。

该如何更通俗地理解这些数据？一言以蔽之，上汽通用五菱智能制造并非停留在蓝图或局部试验，而是经过了生产一线全面检验，已转化为实实在在市场竞争力的体系化能力。而这一次国家级的“领航级”认证，将上汽通用五菱智能制造的真正成色，公之于众。

智能岛不只是技术革新，更是制造范式革命

过去一百年，全球汽车工厂都遵循着一个基本逻辑，即以福特流水线为代表的串联式生产。整车在传送带上匀速移动，工序固定、节拍统一，如同一条无法中断的河流。

当电动化、智能化浪潮以不可逆转之势席卷汽车行业，消费者对个性化与快速迭代的需求，让沿袭了百年的传统流水线造车理念面临时代拷问。

第一，回报周期追不上产品周期。在行业竞争白热化的背景下，新车迭代加速，产品生命周期被急剧压缩。但一款新车型从规划到投产，其制造投资回报周期却仍然漫长。在这种情况下，往往产线还没回本，车可能已卖不动了。这种周期倒挂，让企业每一次对产线的投资都伴随着巨大的风险。

第二，个性定制与产线效率存在矛盾。消费者想要独一无二的配置，但个性化定制导致产线需要应对的车型品种激增。每一次换产，都可能需要漫长的停线、调试，传统刚性产线在多品种与高效率之间，难以两全。

第三，产能刚性与需求波动存在冲突。在经济换挡背景下，市场需求波动性急剧放大，一款产品的月销峰值与谷值差距可能超2倍。基于固定节拍的流水线，无法像橡皮筋一样自由伸缩，容易导致企业在产能规划时要么因保守而错失市场，要么因激进而背负沉重的闲置成本。

这三大行业共性难题，本质上都迫切呼唤汽车制造体系拥有一种前所未有的“柔性”，以同时满足消费者与车企在新时代的需求。

对此，上汽通用五菱的选择不是在现有体系内修修补补，而是选择颠覆汽车工业自福特T型车以来奠定的刚性流水线结构，将串联式的传送带打散、重组，构建成一个由4个智能车间、78个智能岛、2座智能仓等构成的，一个可重构、可重组、可扩展的全新制造体系。

这套全球领先的智能岛制造体系，其核心目标直指三大柔性，一是产品柔性，通过工艺路径重构，让不同车型能在同一空间内以不同节拍运行；二是产线柔性，每个制造岛都是一个独立的模块，可以像乐高积木一样被新增、改造或插入现有产线，实现不同车型的快速切换；三是产能柔性，可以根据市场需求变化，快速增减功能岛，支撑产能自由伸缩。

这套体系到底厉害在哪里？数据可以说明一切，其让生产效率提升30%、物流效率提升80%、制造周期缩短33%，实现产品全生命周期数据100%可追溯，订单准时达成率高达99%，生产需求预测周期从4周延长至 16周，产品品种与排产满足率从90%提升至98%……

“前两次汽车工业革命都是由国外发起，第三次革命终于看到中国人主导的新范式。”中国工程院院士李培根如此评价上汽通用五菱的“智能岛制造体系”，而他的意思很明确，就是中国汽车工业第一次在制造模式层面输出了具有全球引领性的解决方案。

上百项专利支撑，五菱引领变革并非偶然

以前，很多人可能觉得智能制造比拼的是生产线上的机器人数量或是某个环节的自动化率。但上汽通用五菱现在让大家看到了，真正的智能制造，应该是一套拥有自主知识产权、可复制、可输出的完整技术体系。

围绕“智能岛制造体系”及产业化应用关键技术，上汽通用五菱已获得专利授权110项、软件著作权67项，并参与制定国家、行业标准6项。这反映出，上汽通用五菱这场制造革命的核心技术，依托的是其自有知识产权。

当然，这套以专利为基石的技术体系只是基础。在让“智能岛制造体系”从蓝图变成现实的过程中，上汽通用五菱的研发与工程团队面临的，是一系列前所未有的技术、组织与供应链挑战。

传统的流水线是刚性的“车动人不动”，而智能岛模式要求的是“车动、岛静、料动”的复杂协同。针对流水线传送带整体联动（工序、节拍固定）的刚性运输方式，自研了IGV（动态工位）独立驱动与制造岛（静态工位）高效融合的制造模式。

这一突破解决了柔性与效率难以兼得的核心矛盾。“动态工位的产线节拍可以依订单要求自主可调，工位节距灵活可变，自适应工艺路线，兼容性强、效率高；而静态工位则工艺自动匹配，复杂工艺实行自动装配，保证了质量的一致性。”上汽通用五菱内部人士说。

更大的挑战在于系统调度。上汽通用五菱团队自主研发了“车-料-岛”协同的智能岛式集成技术。这套系统能根据用户订单需求实时调控，支持超600台设备同时管控、60多个交叉路口的同步控制，并将系统延时控制在300毫秒以下。

如果想要做到这一点，必须实现三重精准协同，一是车-岛协同，即维持各个制造岛的负荷相对平衡，避免忙闲不均；二是车-车协同，即避免IGV小车在复杂路径中发生干涉和交叉口拥堵；三是车-料协同，确保所需的物料能和对应的车身精准同步抵达工位。

最终，“智能岛制造体系”突破了12项关键技术壁垒，才让这套复杂系统能成功运行，最终兼容24款车型，实现110项专利转化。

技术重构的背后，是更深层次的组织变革。为了匹配这套“智能岛制造体系”，上汽通用五菱从人员匹配、岗位设置、人才培养，到企业制度、经营运行，相较于以前的流水线模式，都实现了系统性升级，加速向智慧企业转型。

吕俊成强调，未来公司将“勇担行业推广重任”。其实，上汽通用五菱的承诺正在落地，其“智能岛制造体系”正加快向家电制造、医疗设备制造等离散型制造业拓展，因地制宜发展新质生产力，持续推动“中国制造”向“中国智造”转型升级，深刻改变全球智造格局。

写在最后

五菱“智能岛制造体系”的诞生，不只是国家对一家汽车企业的高度认可，更是中国制造能力跃迁的一个缩影。

它证明了，中国制造不再只是跟跑者，而是有能力在底层逻辑上重塑百年汽车工业，向全球输出更强品质保障、更优成本控制、更高响应速度的全新范式。

而这，仅仅是一个开始。当“智能岛制造体系”走出汽车工厂，走向家电、医疗等更多离散制造领域，它所点燃的，将是中国智造全面崛起的星星之火。