【吾国吾民】靠技术赢得尊重,中车铸造师毛正石的技术人生

曲锐2019-09-27 14:59

经济观察报 记者 曲锐 “老毛出来。”

“怎么了?哪个活儿废了?”

毛正石正在一个两米深的大型铸件里作业,车间主任火急火燎赶来求助。一周后铁道部在青岛举办产品展览,机车厂准备参展的齿轮箱至今没造出一件展品,所有人都找不出致废的原因。毛正石放下手头的活,跟着车间主任匆匆赶过去。他打量着铸型的每一个细节,目光停在了浇注系统的一块疤痕上。“问题找着了。”他告诉主任,因为涂料流到了浇注系统的陶管里,浇注时涂料遇高温后瞬间膨胀、爆裂,进入到型腔里,导致了铸型报废。

毛正石是中车大连机车车辆有限公司的高级铸造技师,对2009年发生的那次技术难题,毛正石记忆犹新。

经过加班加点的修复,展品终于成功铸造出来。展览当天,铁道部领导问:“这个齿轮箱是哪个厂子干的?”“是我们大连厂。”大连机车车辆有限公司的领导回答。以此为契机,大连机车车辆有限公司拿到了电力机车齿轮箱所有的订单。

回想起刚工作的时候,大连机车厂留给毛正石的第一印象是,实习的车间面积狭小,地上一层厚厚的黑沙,脚踩上去噗噗作响,还散发着刺鼻的味道。

这也是当时中国制造业工厂的场景,技术老旧,厂区杂乱,但是经过几十年几代人的发展,从机车到动车,再到高铁技术,中国在机车方面的技术从落后到与世界水平看齐,高铁技术世界领先,毛正石这一历程的见证者。

 

靠过硬的技术赢得尊重

1985年技校毕业后,毛正石进入大连机车车辆工厂,第一份工作是翻砂匠,纯体力活。一天要铲4吨沙子,先把沙子铲到沙箱,再用方墩子把松散的沙子捣紧实,让它形成一个坚固的铸型。每天高强度翻砂,在潮湿的环境里工作多年,他的指关节粗壮,伴着风湿的疼痛,一活动就嘎吱作响。

除了生产“火车头”外,大连机车车辆工厂还会代生产船用发动机、军用发动机等动力装置。

一天,厂里接到生产透平轮的订单。透平轮是汽轮机重要的组成部分,叶片众多,制作芯盒的过程中需要更换16次导向刮板。以机车厂当时的技术,最多只能成功更换2次。

当时,铸造车间里,四五十岁的老师傅忙活一上午仍然没有一件成品制作出来,心急再加上天气热,老师傅已经汗流浃背,但是作为整个班组的技术一把手,他不会放下面子求助别人。

毛正石看在眼里,中午吃完饭就蹲在车间观察琢磨,下班后厂子安静下来,就专心研究图纸。一周后,他找到了解决办法,半小时时间,他做出了三套成品。从那天开始到退休,老师傅见到毛正石都非常客气。在企业里,只有靠过硬的技术才能赢得尊重,是这件事带给毛正石最深的触动。

在当时的大连机车厂,毛正石是众多技术人奋斗进程的一个缩影,大连机车上从技术上一穷二白逐步积累起深厚的机车技术,自强、不服输、肯干,是毛正石这一代技术人身上的普遍特征。

有活干才有“饭碗”

1997年,大连机车车辆有限公司投资7000万元进行技术改造,引进了德国和意大利的生产线。工厂的生产方式、生产效率、质量控制等方面都得到了很大的提升。从那时起,铸造车间开始接触到更高端、更复杂的产品。由铸焊机体到整铸机体,铸造技术实现了很大飞跃,同时也面临着巨大的挑战。

刚开始做整铸机体时,产品无一成功,每件废品成本高达十几万元。技术专家一筹莫展,毛正石当时资历尚浅,没法参与专家组的技术讨论,但也没有停止过思考,一天中午,一个想法突然闪过脑海:预埋一个芯撑呢?这样就可以解决浇注时4米长的水管由于浮力作用漂起导致产品报废的问题。

他把这个想法告诉了两位老工艺师,按他的方法制造了工装和芯撑,试验成功了。从那时起,工厂开启了批量生产大型整铸机体的时代。

1999年,机车厂面临减产、收益下降的问题,职工批量下岗,老员工面临内退。毛正石当时担任组长,每天和一众组长们到计划调度部门抢活,有活干才有“饭碗”,那是一段人人有危机感的时期。2001年中国加入WTO后,国际市场渐渐打开,铸造厂才进入新阶段,快速发展起来。

那时,毛正石和同事们对任务和挑战有强烈的渴望,只要是难活,别人做不了的,他们都会接过来。其中就包括与美国EMD公司合作生产的265内燃机车。美国专家曾放话:我敢打赌,你们前6台不可能生产成功,因为我们试制时就废了9台。

美国专家看到产品检测报告时难以置信,报告显示,生产的第二台机体就通过了质检。实际上,第一台就生产成功了,但它需要解剖用于检验。EMD几位年过七旬的专家感叹:“中国竟有如此先进的铸造技术。”

在毛正石看来,拿到一个产品时要预判成功几率。铸造更像一种手工艺,无法通过执行电脑程序来保证产品的成功率,很多看不见摸不着的因素影响着铸造过程,比如天气,江浙沪天气潮湿,夏天铸件废品率就高。此外,原料、采购、制作手段、操作方法等各个环节都完善,才会生产出成功的铸件。

10项国家专利技术

2012年,铸造车间出现了质量问题,生产无法推进,厂长决定将毛正石调到技术组。来到技术组后,毛正石制定了废品率不得高于2%的考核标准。各班组组长纷纷向厂长诉苦,表示考核指标太过严苛,但毛正石坚持自己的标准,他心里清楚,产品致废的主要原因是工人的操作和制作工艺,并非无法解决的技术难题。

当时生产电力机车轴承箱,废品率高达40%,毛正石决心整顿工艺纪律。下车间检查时,他经常拎着根铁棍,不合格的产品当场砸掉。3个月后,全车间的废品率下降到1.87%,刷新纪录。

从2012年开始抓车间产品工艺到2014年,毛正石见证了每件产品生产工艺的调整。获得多少奖项已没有太大意义,整改工人操作习惯,固定操作标准,控制操作水平,这些可以被复制和延续下去的,才是铸造业的传承。

2018年,毛正石将10项技术申请了国家专利。在铸造技术领域,更先进的手段、绿色环保的生产流程以及更高端的产品是行业发展的方向。专利的申请则为大连机车车辆有限公司的竞争力提供了保障。“到目前为止,除了航空发动机的叶片技术是短板,其他产品以我国的铸造技术都可以生产制造。虽然我们对精密技术的研究起步较晚,但这短短的几十年来已经取得了突破性的进展。”

2020年,有着120年历史的大连机车厂即将整体搬迁,由占地面积90万平方米的现厂区迁往占地面积235万平方米的旅顺新厂区。如今的中车大连机车车辆有限公司,已发展成中国唯一具有同时自主研制并批量出口内燃机车、电力机车、发动机、城市轨道车辆的大型企业。

 

版权声明:以上内容为《经济观察报》社原创作品,版权归《经济观察报》社所有。未经《经济观察报》社授权,严禁转载或镜像,否则将依法追究相关行为主体的法律责任。版权合作请致电:【010-60910566-1260】。
不动产开发报道部记者
关注房地产上市企业,擅长财务分析。爆料邮箱:qurui@eeo.com.cn。